ＭＲＰは、通常次の手順で行なわれます。
部品表と呼ばれるマスターをコンピュータに登録します。
製品と部品の関係、部品の発注リードタイム（発注してから何日で納品されるかの日数)、製造リードタイム（作業を開始してから何日で完成するのかの日数）を登録します。
基準となる生産計画（いつ、何を、いくつ、どのようにして、誰が作るのか）を決め、コンピュータに入力します。
製品の生産計画を部品表にしたがって展開し、どの部品をいつ作るべきか、また発注すべきかを計算します（コンピュータが計算します)。
発注すべき日になったら、コンピュータから発注伝票を印刷して、仕入先に送付します。
MRP発注方式は、きわめて理論的であり、うまく導入すれば在庫を激減させることができます。
ただし、うまく導入するためには、発注リードタイム、製造リードタイムを守ること。
部品表を正しく作ることができ、かつ維持できること。
生産計画が販売計画とマッチしていること。
コンピュータの在庫記録が常に正確であること－の4つの条件をクリアしなければなりません。
今まで様々な発注方式を見てきました。
どの方式も一長一短で、どれが最良とは言い切れません。
むしろ、複数の発注方式を併用しているケースが一般的です。
たとえば、重要な部品は都度発注、安くて数の多い部品は定量発注、外注部品は定期発注といった具合です。
在庫を減らすことを考えれば、なるべく都度発注方式によるものを増やせばよいことになります｡都度発注は、必要なときに必要な量だけ発注するのですから、在庫削減効果が一番大きいのです。
その分手間がかかりますが、この手間をコンピュータに代行させれば、完璧な発注方式になります。
定期発注方式も定量発注方式も、コンピュータによる発注を前提にすれば、都度発注と同じような結果になります。
定期発注の｢定期」という間隔を1日にすれば、毎日発注になります。
定量発注の発注点をなるべく少ない数量にすれば、結果的に都度発注と同じになります。
在庫が削減できるかどうかは、発注をどの間隔で、どの程度の量を、何を見て行なうかで決まります。
なるべく短い間隔で、少量ずつ、在庫帳を見て行なえば、自然と在庫は減っていくはずなのです。
ポイントは、発注伝票を書く、ＦＡＸを送るといった手間の問題をどうやって克服するかになります。
出庫スピードに合わせて入庫すれば、在庫は減っていきます。
明後日発送に合わせて今日発注し、明日に商品が到着すれば、在庫は明日と明後日だけ存在することになります。
このように在庫期間を短くするには、できる限り出庫予定を早く正確に知る必要があります。
ただし、カラコンを事前に予想して分配する点がカラコンのみ異なります。